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Sintern



    Sintern (auch Sinterung) ist ein urformendes Fertigungsverfahren für Formteile. Es gestattet die Herstellung von Halbzeugen und Fertigteilen unter Umgehung der flüssigen Phase, d.h. ohne Schmelzen.

Inhaltsverzeichnis

Grundlagen des Sintervorgangs

Beim Sintern werden Pulvermassen zunächst so geformt, dass wenigstens ein minimaler Zusammenhalt der Pulverpartikel gegeben ist. Deshalb darf z.B. bei der Pulvermetallurgie die Korngröße 0,6 mm nicht übersteigen. Der vorgepresste Grünling wird im Anschluss durch Wärmebehandlung unterhalb der Schmelztemperatur verdichtet und ausgehärtet.

Die Herstellung des Grünlings erfolgt dabei entweder durch Verpressen von Pulvermassen (Herstellung technischer Produkte) oder durch Formung und anschließendes Trocknen (beispielsweise bei der Herstellung von Steinzeug oder Tongut).

Der Sintervorgang läuft in drei Stadien ab, während derer sich die Porosität und das Volumen des Grünlings deutlich verringert. Im ersten Stadium erfolgt lediglich eine Verdichtung des Grünlings, wohingegen sich im zweiten Stadium die offene Porosität deutlich verringert. Die Festigkeit der Sinterkörper beruht auf den im dritten Stadium gebildeten Sinterhälsen, die durch Oberflächendiffusion zwischen den Pulverpartikeln entstehen.

In manchen Fällen erfolgt nach dem letzten Vorgang noch ein Kalibrieren des Werkstückes, meistens wenn eine sehr hohe Maßgenauigkeit erforderlich ist, welche durch den nicht exakt berechenbaren Volumenverlust nicht durch reines Sintern erreichbar ist. Dabei wird das quasi fertige Werkstück noch einmal unter hohem Druck in eine Form gepresst. Somit ist eine hohe Maßhaltigkeit oder z.B. die Einhaltung der technischen Toleranzen (Form- und Lagetoleranz) möglich.

Man wendet das Sintern heute im Bereich der Minerale (Keramik), technischen Keramik, Metalle (Pulvermetallurgie) und Kunststoffe an. Im Bereich des Rapid Prototyping verwendet man auch Laser, um das lokale Verschmelzen zu erreichen und nennt dies Lasersintern.

Wichtige Sinterprodukte

  • Gebrauchskeramiken (Porzellangeschirr) und technisches Porzellan (beispielsweise Isolatoren)
  • aber auch Bauteile wie Schneidkeramik oder keramische Magnete
  • Metallische Form- und Fertigteile in großen Serien,
    • vor allem in der Automobilindustrie, z. B. Lager und Lagerschalen, Gleitlager, Bauteile für Motoren und Getriebe, Siebe, Filter und Dauermagnete,
    • aber auch Werkzeug-Teile oder Wendeschneidplatten aus Hartmetallen.
  • Zahntechnik verwendet Sintern zur Herstellung von Keramikzähnen, Verblendungen

Die Entwicklung und Optimierung neuer Metallpulver erweitert ständig die Bereiche der Anwendungsmöglichkeiten für Sinterformteile (Automobilbau, Haushalts-, Heimwerker- und Büromaschinen)

Die Herstellung von Hohlkugelstrukturen erfolgt durch Sintern von mit Metallpulver beschichteten Styroporkügelchen.

Sintern in der Eisen- und Stahlmetallurgie

Ziel des Sinterns in der Eisenmetallurgie ist es, nicht sofort einsatzfähige Feinerze und Konzentrate zu agglomerieren und damit dem Hochofenprozess zuzuführen. Geschichtlich war die Grundüberlegung dazu, die durch das Sieben der Stückerze anfallenden Feinanteile (Feinerz) der Verarbeitung zuzuführen. Ziel ist, einen möglichst selbstgehenden Möller zu erzeugen.

Zum Sintern wird ein Mischgut erzeugt, das aus Feinerzen, Kreislaufstoffen, Brennstoff (Koksgrus), Kalksandstein und Sintereigenabsiebung besteht. Dieses Mischgut wird mit Wasser vermischt und auf ein Endlosrostband geschichtet.
Der in der Mischung enthaltene Koks wird dann durch Erdgas/Gichtgasflammen gezündet. Das unter dem Rostband befindliche Saugzuggebläse zieht nun die Brennfront durch die Mischung, sodass der Sinterkuchen am Abwurf des Bandes vollständig durchgebrannt ist.

Durch die im Prozess entstehende Wärme schmelzen die Feinerze oberflächlich auf, sodass ihre Körner eine feste Verbindung eingehen.
Nach dem Brechen des Sinterkuchens wird er gekühlt und klassifiziert. Sogenannter Rostbelag und Sinterrückgut verbleiben in der Sinteranlage, der Fertigsinter wird dem Hochofen zugeführt.

Vorteile des Sinterns sind neben der Feinerz- und Kreislaufstoffverhüttung die Beseitigung des Glühverlustes und das Vorreduzieren der Erze.

Keramik

Keramik ist einer der ältesten Werkstoffe und wird vielseitig eingesetzt. Bereits im Altertum spielten Ton und später Porzellan eine wichtige Rolle im Alltag. Heute sind neben den klassischen vor allem auch die sogenannten „technischen Keramiken“ von großer Bedeutung. Es handelt sich hierbei um keramische Produkte, die für technische Anwendungen hergestellt werden.

Sie zeichnen sich durch besondere Eigenschaften, wie etwa Verschleißfestigkeit, Härte, Druckfestigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, gute Wärmeleitfähigkeit oder elektrische Isolation aus.

Manche Keramiken besitzen zudem Halbleitereigenschaften (FeO, ZnO, SiC) oder Supraleitfähigkeit (YBa2Cu3O7-x). Im Allgemeinen sind keramische Werkstoffe anorganisch, nichtmetallisch und in der Regel polykristallin. Sie sind überwiegend hart und spröde aufgrund ihrer ionischen und kovalenten Bindungen.

Keramiken lassen sich den Gruppen Silikat-, Oxid- und Nichtoxid-Keramik zuordnen.

  • Zu den Silikatkeramiken gehören beispielsweise technische Porzellane, Steatit, Cordierit und Mullit-Keramiken. Hauptbestandteile sind Ton und Kaolin, sowie Feldspat und Speckstein als Silikatträger.
  • Oxidkeramiken enthalten zumeist über 90 % einphasige oder ein-komponentige Metalloxide. Die wichtigsten Vertreter sind Aluminiumoxid (Al2O3), Magnesiumoxid (MgO), Zirkoniumoxid (ZrO2), Aluminiumtitanat (Al2TiO5) und Piezokeramiken.
  • Zur Gruppe der Nichtoxid-Keramiken gehören die Carbide (Siliciumcarbide mit unterschiedlichen Herstellungsverfahren, Borcarbid) und Nitride (Siliciumnitrid, Aluminiumnitrid, Siliciumaluminiumoxinitrid). Ein hoher Anteil an kovalenten Bindungen verleiht diesen Werkstoffen auch bei hohen Temperaturen sehr gute mechanische Eigenschaften - siehe Temperaturbeständigkeit..

Einzelne Keramikprodukte besitzen sehr vielfältige Eigenschaften. Demzufolge gibt es auch zahlreiche Herstellungsverfahren – je nach Anforderungsprofil des Bauteils, Art des Materials, Preis und Stückzahl. Insgesamt lassen sich die Produktionsprozesse jedoch in zwei große Schritte zusammenfassen - Formgebung und Verdichtung.

Formgebung

Bei der Formgebung ist man bestrebt, eine homogene Packungsdichte, das heißt eine gleichmäßige Massenverteilung im gesamten Grünling zu erreichen. Darüber hinaus wird die Wahl des Formgebungsverfahrens auch durch Faktoren wie Art des Materials, Form des gewünschten Bauteils, beabsichtigte Stückzahl und Kosten beeinflusst. Grundsätzlich stehen drei Arten der Formgebung zur Verfügung:

  1. Pressen
  2. Gießen
  3. Plastische Formgebung

Pressen

Trockenpressen und Feuchtpressen

Hinsichtlich der Feuchtigkeit gibt es zwei Möglichkeiten für die Formgebung durch Pressen: Trockenpressen und Feuchtpressen.

Beim Trockenpressen beträgt der Wassergehalt des Rohstoffes weniger als 7%. Diese Methode eignet sich insbesondere zur Herstellung großer Stückzahlen. Die Formwerkzeuge sind sehr kostspielig und lohnen sich zumeist nur bei großen Serien. Eine aufwändige Pulveraufbereitung und Beschränkungen bei der Bauteilgeometrie stellen neben möglichen Dichteunterschieden (innere Inhomogenitäten, Lunker) weitere Nachteile dar. Dem stehen allerdings auch Vorteile, wie die gute Reproduzierbarkeit, eine hohe Maßgenauigkeit und ein automatischer Prozessablauf gegenüber.

Die Alternative zum Trockenpressen ist das Feuchtpressen mit einem Wassergehalt von über 12 %. Diese Art der Formgebung ermöglicht komplizierte Geometrien und eine gleichmäßigere Dichteverteilung. Es ist jedoch eine Trocknung des Grünlings erforderlich. Zudem besitzen Pressteile aus feuchtkrümeligem Granulat eine geringere Verdichtung und somit eine geringere Festigkeit als Trockenpressteile.

Uniaxiales Pressen

Zur Herstellung beispielsweise plattenförmiger Körper wendet man häufig die Methode des uniaxialen Pressens an. Der Preßdruck wird dabei nur in eine Richtung auf den Körper ausgeübt. Die Rieselfähigkeit des Pulvers (Kornform, Kornverteilungsfunktion) ist von großer Bedeutung, da von ihr die Verdichtungseigenschaften abhängen. Presshilfsmittel wie Öle und Wachse verbessern die Gleitfähigkeit und Verdichtbarkeit.

Das Schwindungsverhalten beim Trocknen und Brennen wird hauptsächlich durch die Homogenität der Verdichtung beeinflusst. Unterschiedliche Verdichtungen über den Probenquerschnitt entstehen oft aufgrund der Reibung der Masse am Formwerkzeug. Deshalb benötigt man bei steigendem Verhältnis L/D (Scherbendicke L, Probendurchmesser D) Gegendruck oder den fliegenden Mantel, wobei sich die Wände mitbewegen.
Ein weiteres Problem entsteht bei zu hohem Pressdruck. Beim Herauslösen des Presslings können lokale Zugspannungen auftreten, die nach ihrer Relaxation häufig zu kraterförmigen Rissen im Grünling führen. Dennoch hat sich das uniaxiale Pressen zu einem Großserien-tauglichen Verfahren entwickelt.

Isostatisches Pressen

Beim isostatischen Pressen ist der Pressdruck in alle Richtungen gleich groß. Diese Methode eignet sich gut für kleine Teile mit hoher Isotropie und gleichmäßiger Verdichtung, und ist zudem günstig für anspruchsvolle Prototypen und Fertigung in Kleinserien.

Gießen

Neben dem Pressen wird auch das Gießen als Formgebungsverfahren angewendet. Dazu benötigt man gießfähige Schlicker (mit organischen Zusätzen), die einen Wasser- beziehungsweise Lösungsmittelgehalt von über 30 % aufweisen. Per Hohlguss werden Hohlkörper mit gleichmäßiger Wandstärke erzeugt. Für massive Bauteile ist der Kernguss (beispielsweise in Gipsformen) geeignet.

Für spezielle Anwendungen werden zudem die Verfahren Druckguss, Spritzguss (s. auch Pulverspritzgießen) und Folienguss verwendet, mit denen man Werkstücke besonderer Geometrie herstellen kann, und ggf. mit spezifischen Eigenschaften.

Plastische Formgebung

Für Bauteile, die eine sehr komplexe Geometrie erhalten sollen, ist das Plastische Formgebungsverfahren häufig sinnvoll. Dazu gehört beispielsweise die Extrusion: Eine beheizte Schnecke presst dabei Rohmaterial in das formgebende Endstück hinein. Bei diesem Verfahren spricht man vom sog. MIM (Metal Injection Molding). Das Grundmaterial, das für dieses Verfahren verwendet wird, unterscheidet sich jedoch sehr stark von normalem Sinterpulver.

Verdichtung

Ist Formgebung und Trocknung abgeschlossen, folgt die Hochtemperaturbehandlung der Grünlinge. Bei Silikatkeramiken betragen die Temperaturen 800 °C bis 1400 °C, bei technischen Keramiken bis zu 2500 °C. Während dieses Vorgangs, der als Sintern bezeichnet wird, kommt je nach Porosität des Festkörpers (30 bis 60 Vol-%) eine lineare Schwindung um 10 % bis 25 % zustande. Zudem gibt es auch schwindungsfreie Sintermechanismen (z.B. Oberflächendiffusion). Dabei nehmen Dichte (außer bei schwindungsfreiem Sintern) und Festigkeit zu. Man beachte, dass die Sinterfähigkeit mit abnehmendem Partikelradius zunimmt. Abhängig vom Schmelzphasenanteil im Werkstoff unterscheidet man zwischen verschiedenen Arten des Sinterns:

Festphasensintern

Festphasensintern findet bei Temperaturen statt, die unterhalb des Schmelzpunktes der am niedrigsten schmelzenden Komponente liegen. Dabei sind evtl. vorhandene Eutektika zu berücksichtigen, die die Liquidustemperatur stark herabsetzen - auch diese Temperaturen dürfen bei entsprechender Zusammensetzung nicht überschritten werden. Alle Komponenten müssen im festen Zustand vorliegen.

Flüssigphasensintern und Reaktionssintern

Beim Flüssigphasensintern muss mindestens eine Komponente einen geringen Schmelzanteil bilden. Eine andere Möglichkeit bietet das Sintern durch viskoses Fließen, wobei in diesem Fall ein hoher Schmelzanteil vorliegt.

Reaktionssintern zeichnet sich dadurch aus, dass eine neue Phase (aus der Übergangsschmelze, die sich zunächst gebildet hat) entsteht.

Sinterstadien

Im Wesentlichen teilt man den Sintervorgang in drei Sinterstadien ein:

  1. Der Anfangsbereich: Es kommt hierbei zu einer Teilchenumordnung, wobei erste Kontakte gebildet werden. Es entstehen Hälse. Diese erniedrigen die Gesamtenergie durch den Abbau von Oberfläche. Die Dichteänderung in diesem Anfangsstadium beträgt etwa +10%, während die Schrumpfung unter 5% liegt. Der Stofftransport erfolgt anhand von Gasdiffusion, Oberflächendiffusion, Korngrenzendiffusion und Volumendiffusion. Es ist anzumerken, dass die Oberflächendiffusion wesentlich schneller ist als die Korngrenzendiffusion oder Volumendiffusion.
  2. Der Zwischenbereich: Es folgt Halswachstum und eine allmähliche Bildung von Korngrenzen. Kennzeichnend ist die Entstehung eines Porenkanalsystems, durch das die Gase entweichen können. Damit wird verhindert, dass das Werkstück platzt, und es können zudem leichter beziehungsweise schneller Atome von außen nach innen diffundieren. Die Dichteänderung macht in diesem Bereich ihren größten Sprung (+30%), während die Schrumpfung um etwa 10% voranschreitet. Der Stofftransport erfolgt nur noch durch Korngrenzen- und Volumendiffusion.
  3. Der Endbereich: Im Endbereich kommt es zu weiterem Kornwachstum, wobei große Körner teilweise kleine Körner „verschlucken“ (Riesenkorn-Wachstum, das in der Regel nicht erwünscht ist). Poren werden reduziert beziehungsweise eliminiert. Der Körper schrumpft dabei um weniger als 3%, und die Dichte nimmt um weitere 5% zu.

Gefüge von Sinterzeug

Die Basiseigenschaften keramischer Werkstoffe, die für technische Anwendungen eine Rolle spielen - beispielsweise Festigkeit, Bruchzähigkeit, Verschleiß- und Thermoschockfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit - lassen sich auf das Gefüge, auf den mikrostrukturellen Aufbau des Werkstoffes zurückführen. Folgende Faktoren bestimmen das Gefüge:

  • Korngröße
  • Kornform und -verteilung
  • Kornorientierung
  • Phasengehalt
  • Porosität.

Chemisch-mineralogische Vorgänge beim Sintern von Porzellan

Beim Erhitzen von Ton finden zahlreiche chemische Vorgänge statt. Aus der Tonsubstanz (Al2O3 · 2 SiO2 · 2 H2O) entsteht durch Abgabe von Wasser Metakaolin Al2O3 · 2 SiO2 + 2 H2O, woraus sich der schuppenförmige (Primär-) Mullit (Al2O3 · 2 SiO2) bildet. Ab einer Temperatur von 950°C kommt es zum Aufschmelzen des Feldspates K2O · Al2O3 · 6 SiO2, Na2O · Al2O3 · 6 SiO2 beziehungsweise CaO · Al2O3 · 2 SiO2. Die Alkalioxide, die als Flußmittel dienen, können somit in die Masse gelangen. Dadurch bildet sich eine hochviskose Schmelze und der vorhandene Quarz löst sich darin, was eine Zunahme der Zähigkeit zur Folge hat. Dies bewirkt, dass der Scherben auch bei Temperaturerhöhung stabil bleibt und nicht in sich zusammensinkt. Die Schmelze hat zudem den Vorteil, dass sie zum Teil die Poren schließen kann. Beim Abkühlen dieser Schmelze entsteht eine Glasphase, in der sich teilweise Mullit und Cristobalit als Hauptphasen auskristallisieren.

Thermische Analyseverfahren

Thermo-Gravimetrische Analyse (TGA)

Die Thermogravimetrische Analyse (TGA) ist ein Verfahren, bei der gemessen wird, wie sich die Masse einer Probe in Abhängigkeit von der Temperatur ändert. Dabei wird die Probe in einen Ofen mit eingebauter Waage hineingelegt. Gemessen wird mit konstanter oder alternierender Temperatur, entsprechend wird von einer statischen oder dynamischen Analyse gesprochen.

Weiters kann die Messung unter einer definierten Atmosphäre stattfinden, um Reaktionsverläufe (beispielsweise die Oxidation eines Materials) bestimmen zu können.

Weitere Analysemethoden

Ein weiteres Analyseverfahren ist die Dilatometrie. Hierbei bestimmt man die Längenänderung einer Probe in Abhängigkeit von der Temperatur. Auch die Differentialthermoanalyse sei erwähnt, bei der man energetische Änderungen in Abhängigkeit von der Temperatur misst.


Literatur

  • Kang, Suk-Joong L. Sintering (Elsevier, Oxford, 2005, ISBN 0-7506-6385-5).
  • Schatt, Werner. Sintervorgänge - Grundlagen (VDI Verlag, Düsseldorf, 1992, ISBN 3-18-401218-2).
 
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