Meine Merkliste
my.chemie.de  
Login  

Füllstandmesstechnik in der Prozesstechnik

Kontinuierliche Füllstandmessung in Flüssigkeiten (medienberührend)

Über die Reihe Füllstandmesstechnik

Die bei FAFNIR erscheinende Whitepaper-Reihe zur Füllstandmesstechnik gibt einen Überblick über die gängigen Methoden zur Füllstandmessung.

Die verschiedenen gängigen Technologien, ihre Einsatzbereiche sowie ihre Vor- und Nachteile werden auf je einer Seite erklärt und sollen dem Praktiker bei der Auswahl des Messsystems behilflich sein.
Der erste Teil dieser Serie beschäftigt sich mit kontinuierlicher Füllstandmesstechnik in Flüssigkeiten mit Medienberührung der Messsonde.

Einleitung

Eine für alle Fälle und Anwendungen gleichermaßen geeignete Füllstandmessung gibt es nicht. Die Auswahl der Messmethode hängt vielmehr von mehreren Parametern ab, wie z. B. Art der Flüssigkeit, Temperatur, Druck, Dielektrizitätskonstante (DK-Wert) und Leitfähigkeit, teilweise auch von der Behältergeometrie. Aber auch die Anforderungen an die Genauigkeit, die Reaktionsgeschwindigkeit auf sich ändernde Füllstände wie auch die Zuverlässigkeit beeinflussen die Auswahl des Messverfahrens.

Im Folgenden werden die gängigen medienberührenden kontinuierlichen Messverfahren vorgestellt, um den Anwender bei der Auswahl des Messverfahrens behilflich zu sein.

Im Gegensatz zu Grenzstandsensoren, die nur Auskunft darüber geben, ob ein bestimmter Füllstandwert über- bzw. unterschritten ist, liefern kontinuierliche Füllstandsensoren den aktuellen Wert des Flüssigkeitspegels im Tank, also von 0 % bis 100 %. Im Lagertank erlaubt die genaue Kenntnis des Füllstandes eine bessere Vorplanung und rechtzeitige Neubeschaffung; Leerstände können dadurch vermieden werden. In Prozessbehältern kann die Füllstandmessung dazu beitragen, den Prozess in der Anlage zu optimieren und dadurch die Fertigungskosten zu reduzieren bzw. die Produktivität zu steigern.

In diesem Whitepaper wird die Funktionsweise der verschiedenen Messprinzipien kurz vorgestellt, wobei der besondere Schwerpunkt auf dem Einsatzbereich sowie den Stärken und Schwächen des jeweiligen Messprinzips liegt. Es dient einer ersten Orientierung, um sich im Dschungel der verschiedenen Füllstandsensoren zurechtzufinden, und soll dabei helfen, das für die jeweilige Anwendung am besten geeignete Messprinzip auszuwählen.

Füllstandsensoren mit Schwimmern

Füllstände mit Hilfe von Schwimmern zu messen ist eine schon lange gebräuchliche und sehr bewährte Methode. Füllstandsensoren mit Schwimmern bestehen aus einem Schwimmer, der an einem Sensorrohr entlanggleitet. Je nach gewünschter Genauigkeit wird die Position des Schwimmers durch Reedkontakte im Sensorrohr ausgewertet oder nach dem magnetostriktiven Messprinzip bestimmt.

Wichtig ist vor allem die richtige Wahl des Schwimmers. Er ist so zu wählen, dass er in der zu messenden Flüssigkeit schwimmt, also eine geringere Dichte als die Flüssigkeit hat. Schwimmersysteme lassen sich auch hervorragend für eine Trennschichtmessung einsetzen. Der Schwimmer muss auf der unteren, der schwereren Flüssigkeit schwimmen, aber eine höhere Dichte als die darüberliegende leichtere Flüssigkeit haben: Der Schwimmer schwebt auf der Trennschicht zwischen den beiden Flüssigkeiten. Eine Emulsionsschicht beeinflusst die Trennschichtmessung hierbei nicht.

Stärken der Technologie

  • Einfach und universell einsetzbar
  • Funktionstests lassen sich auch ohne Flüssigkeit durchführen, indem der Schwimmer auf dem Sensorrohr verschoben wird
  • Trennschichtmessung kann leicht realisiert werden

Schwächen der Technologie

  • Nicht geeignet für klebrige, hochviskose oder auskristallisierende Flüssigkeiten, da diese zu einer Anhaftung des Schwimmers führen kann
  • Offset durch verschiedene Eintauchtiefe des Schwimmers bei unterschiedlichen Medien

Reedketten Füllstandsensoren

Ein Reedschalter ist ein Schalter, der durch ein von außen einwirkendes Magnetfeld geschaltet wird. Er besteht aus einer Kontaktzunge (Eisen-Nickellegierung), die in ein Glasröhrchen unter Schutzgas oder Vakuum eingeschmolzen ist.

Das Funktionsprinzip eines Reedkettensensors ist in der nebenstehenden Abbildung dargestellt. Er besteht aus einer Widerstandskette, die nach jedem Widerstand über einen Reedschalter mit einer Rückleitung verbunden ist. Der zwischen der Rückleitung und der Widerstandskette gemessene Widerstand ändert sich, je nachdem an welcher Stelle das Magnetfeld des Schwimmers einen Reedkontakt schließt.

In der einfachsten Ausführung ist der Reedketten-Füllstandsensor als Dreileitersystem ausgeführt. Der Widerstand wird also direkt von dem übergeordneten Leitsystem ausgewertet und in den Füllstand umgerechnet. Komfortablere Systeme haben zusätzlich noch eine Auswerteelektronik am Kopf, die das Widerstandssignal in ein in der MSR-Technik übliches Signal (z. B. 4–20 mA) umwandelt.  

Stärken der Technologie

  • Einfache und kostengünstige Technologie

Schwächen der Technologie

  • Genauigkeit in der Regel nicht besser als 5 mm
  • Fehler (beschädigte Reedkontakte) können nicht von einer richtigen Messung unterschieden werden.

Magnetklappen-Füllstandsensoren

Magnetklappen-Füllstandsensoren sind im Gegensatz zu den anderen hier beschriebenen Sensoren magnetomechanische Systeme, die den Füllstand nur lokal anzeigen und kein elektrisches Signal für den Anschluss an ein übergeordnetes Steuer- oder Leitsystem liefern.

An den Behälter wird auf der Außenseite ein zusätzliches Gefäß (in der Regel ein Rohr) montiert, der sogenannte Bypass. Das Rohr ist in der Regel sowohl am unteren als auch am oberen Ende mit dem Behälter verbunden, die Position des oberen und des unteren Anschlusses legt auch den Bereich des maximal anzeigbaren Füllstandes fest. Die Verbindung am oberen Ende dient dem Druckausgleich. Behälter und Bypass bilden damit ein System der „kommunizierenden Röhren“, weshalb der Füllstand im Rohr immer gleich hoch ist wie im Behälter.

Im Bypass befindet sich ein Schwimmer mit einem Magneten. An der Außenseite des Bypasses ist der Magnetklappenanzeiger montiert. Er besteht aus zweifarbigen, drehbar gelagerten Elementen mit einem Permanentmagneten. Die Elemente folgen daher dem Magnetfeld des Schwimmers im Bypass (siehe Abbildung) und werden aufgrund des eigenen Magnetfeld von den benachbarten Elementen in Position gehalten.

Wenn die Schwimmerposition auch elektrisch ausgelesen und der Füllstand an ein übergeordnetes Leitsystem übertragen werden soll, werden die Magnetklappenanzeiger häufig mit einem Reedkettensensor kombiniert, der von außen an den Bypass montiert wird. Durch das Magnetfeld des Schwimmers im Bypass werden die Reedkontakte des Reedkettensensors geschlossen und so der Füllstand im Bypass ermittelt. Wenn anstelle des kontinuierlichen Füllstandes nur ein Grenzpunkt benötigt wird, können auch einzelne Reedkontakte an den Bypass montiert werden.

Zunehmend wird anstelle eines Reedkettensensors ein magnetostriktiver Sensor eingesetzt, der ebenfalls die Position des Schwimmers im Bypass bestimmt.

Stärken der Technologie

  • Magnetklappen-Füllstandsensoren zeigen den Füllstand visuell auch bei einem kompletten Stromausfall an.
  • Der Füllstand lässt sich visuell sehr leicht erfassen (einfach wie auf einem Display)

Schwächen der Technologie

  • Reine mechanische Anzeige ohne elektrischen Ausgang für ein übergeordnetes Leitsystem
  • Die Auflösung ist begrenzt durch den Klappenabstand
  • Bei großen Temperaturunterschieden zwischen Bypass und Behälter kann es zu Messabweichungen kommen, da der Füllstand aufgrund der Dichteveränderung im kälteren Bypass dann niedriger als im Behälter ist

Magnetostriktive Füllstandmesstechnik

Magnetostriktive Materialen ändern unter Einwirkung eines äußeren Magnetfeldes ihre Länge. Dieser Effekt wird genutzt, um die Position des Schwimmers zu bestimmen. Dazu wird in dem Sondenrohr ein magnetostriktiver Draht gespannt. Zur Bestimmung der Schwimmerposition wird ein Strompuls durch den magnetostriktiven Draht gesendet, wodurch sich ein ringförmiges Magnetfeld um den Draht bildet. Dieses kurzzeitige Magnetfeld überlagert sich mit dem statischen Magnetfeld des Schwimmers, das in der Regel parallel zum Messdraht verläuft. Auf diese Weise entsteht kurzzeitig ein schraubenförmiges Magnetfeld in der Oberfläche des Drahtes. Der Draht wird dadurch lokal verdreht (Wiedemann-Effekt). Nach Ende des Strompulses entspannt sich der Draht und eine mechanische Torsionswelle läuft längs des Sensordrahtes in beide Richtungen. Die Zeit zwischen dem Strompuls und dem Ankommen der Torsionswelle am Sensorkopf ist proportional zum Abstand zwischen Schwimmer und Kopf. Durch Auswertung der Laufzeit der an den Sondenenden reflektierten Torsionswelle lassen sich viele Fehlereinflüsse beseitigen und es sind Genauigkeiten in der Füllhöhenbestimmung von bis zu 0,3 mm erreichbar.

Wie im vorhergehenden Abschnitt beschrieben, lässt sich bei richtiger Wahl des Schwimmers auch eine Trennschichtmessung durchführen. Bei der magnetostriktiven Messtechnik lassen sich die Positionen von mehreren Schwimmern gleichzeitig bestimmen. Daher können bei magnetostriktiven Sonden der Füllstand und eine Trennschicht mit nur einer Sonde bestimmt werden. Auch wenn es in der Praxis eher selten vorkommt: Prinzipiell ließen sich die Positionen von fast beliebig vielen Schwimmern auf der Sonde bestimmen.

Stärken der Technologie

  • Einbau von oben oder unten möglich
  • Abgesehen von den Schwimmerdimensionen ist die Messung totzonenfrei
  • Sehr genaue Messung
  • Messung wird durch Schaum nicht beeinflusst
  • Mit mehreren Schwimmern ist das gleichzeitige Messen von Füllstand und Trennschicht möglich
  • Einfache Inbetriebnahme

Schwächen der Technologie

  • Nicht geeignet für klebrige, hochviskose oder auskristallisierende Flüssigkeiten, da diese zu einer Anhaftung des Schwimmers führen können
  • Unterschiedliche Offsets bei Dichteänderungen durch die verschiedenen Eintauchtiefen des Schwimmer

Kapazitive Füllstandmesstechnik

Bei der kapazitiven Füllstandmessung macht man sich zunutze, dass die Dielektrizitätskonstante von Flüssigkeiten deutlich größer ist als die der Gase im Leerraum. In einer typischen Konfiguration bildet die Sonde zusammen mit dem geerdeten Behälter einen Kondensator. Bei einer Änderung des Füllstandes ändert sich demnach auch die Kapazität des „Kondensators“.

Da unterschiedliche Flüssigkeiten unterschiedliche Dielektrizitätskonstanten haben, muss an der Sonde ein Voll- und ein Leerabgleich durchgeführt werden. Der Sonde wird dabei mitgeteilt, bei welcher gemessenen Kapazität der Behälter voll ist. Ändert sich die Flüssigkeit im Behälter, muss gegebenenfalls ein neuer Abgleich durchgeführt werden. Alternativ kann bei einigen Sonden die Dielektrizitätskonstante auch manuell eingegeben werden.

Bei stärker leitfähigen Flüssigkeiten (je nach Sonde > 20µS/cm bis 100µS/cm) muss eine isolierte Sonde benutzt werden. Die Messung wird dann unabhängig von der Dielektrizitätskonstante, da die Isolierung der Sonde als Dielektrikum wirkt und die Flüssigkeit als Erdpotenzial fungiert. Ein Voll-Leerabgleich ist bei leitfähigen Flüssigkeiten nicht notwendig. Da eine reine Kapazitätsmessung bei leitfähigen Flüssigkeiten zu Messfehlern führen würde, wird bei hochwertigen Sonden zusätzlich zur Kapazität noch der komplexe elektrische Leitwert, die Admittanz, gemessen.

In der Regel wird die Sonde als Einstabsonde für den Einsatz in einem leitfähigen, geerdeten Behälter ausgeführt. Alternativ sind auch Zweistabsonden in Gebrauch, wobei eine Elektrode als geerdete Gegenelektrode dient. Die Zweistabsonde ist auch in einem nichtleitfähigen Behälter einsetzbar.

Auch eine Trennschichtmessung ist mit einer kapazitiven Sonde möglich, allerdings müssen die beiden Medien eine stark unterschiedliche Dielektrizitätskonstante haben. Die Flüssigkeit mit der niedrigeren Dielektrizitätskonstante trägt zu der Gesamtkapazität wenig bei und kann daher vernachlässigt werden.

Stärken der Technologie

  • Einbau von oben und unten möglich
  • Keine Blockdistanz (Totzone), daher auch für kleine Behälter geeignet
  • Sehr schnelle Messfrequenz, daher für Anwendungen mit sich schnell ändernden Flüssigkeitspegeln geeignet

Schwächen der Technologie

  • Inhomogenität der Dielektrizitätskonstante in der Flüssigkeit (z.B. bei einer Emulsion mit unterschiedlicher Zusammensetzung) führt zu Messungenauigkeiten
  • Ablagerungen am Messstab, z.B. bei hoch viskosen Flüssigkeiten, oder Kristallisation beeinflussen die Messung, aber auch elektrostatische Aufladung kann die Messung negativ beeinflussen
  • Bei nicht leitfähigen Medien ist nach einem Flüssigkeitswechsel immer ein neuer Abgleich notwendig

Hydrostatische Füllstandmesstechnik

Dieses Messverfahren macht sich den hydrostatischen Teildruck der Flüssigkeit zunutze, also den Druck, den eine Flüssigkeitssäule aufbaut. Gemessen wird bei dem Verfahren daher der Druck (p), der am unteren Ende eines Behälters auf einen Druckaufnehmer wirkt. Der gemessene Druck setzt sich wie folgt zusammen:

                                               p = h • g • ρ + p0 = h •  γ + p0

Der gemessene Druck setzt sich aus dem hydrostatischen Druck der Flüssigkeit und dem Druck (p0) im Behälter oberhalb der Flüssigkeit zusammen. Der hydrostatische Druck ist abhängig von der Höhe des Füllstands (h), der Dichte der Flüssigkeit (ρ) und der Erdbeschleunigung (g), wobei sich die letzten beiden Parameter auch als spezifisches Gewicht der Flüssigkeit zusammenfassen lassen (γ). Wenn die Dichte der Flüssigkeit bekannt ist, kann aus dem gemessenen Druck der Füllstand berechnet werden.

Bei offenen Behältern kommt man mit einer Druckmessung aus, da der Druck (p0) im Behälter dem Atmosphärendruck entspricht und der Behälterdruck gegen den Atmosphärendruck gemessen werden kann.

Bei druckbeaufschlagten, geschlossenen Behältern muss bei der Messung auch der Gasdruck im Behälter berücksichtigt werden. Im einfachsten Fall wird eine Druckausgleichsleitung vom Gasraum des Behälters zum Druckaufnehmer geführt und somit der Differenzdruck gemessen, der durch die Flüssigkeitssäule verursacht ist. In der Druckausgleichsleitung zwischen dem Gasraum und dem Drucksensor darf keine Flüssigkeit kondensieren, da dies zu einem Messfehler führen kann.
In der Regel wird daher der Druck im Gasraum zunächst über eine Membran auf eine Trägerflüssigkeit übertragen und dann auf die Messmembran weitergeleitet.

Bevorzugt wird der Druckaufnehmer an einer Prozessöffnung im unteren Teil des Behälters montiert. Als einfache Alternative kann der Druckaufnehmer auch an einem Schlauch von oben in die Flüssigkeit eintauchen. Diese Montagevariante ist allerdings nur bei ruhenden Flüssigkeiten, sprich in Lagertanks sinnvoll.

Stärken der Technologie

  • Einfaches Messsystem
  • Messung unabhängig von Leitfähigkeit und Dielektrizitätskonstante

Schwächen der Technologie

  • Für hochviskose Medien nur bedingt geeignet
  • Ungeeignet für Prozesse mit sich ändernden Flüssigkeiten
  • Auftreten von Messfehlern bei Dichtevariation über die Füllhöhe
  • Messung ist temperaturabhängig aufgrund der Temperaturabhängigkeit der Dichte

Potentiometrische Füllstandmesstechnik

Das potentiometrische Messverfahren macht sich die Leitfähigkeit von Flüssigkeiten zunutze. Daher ist eine Leitfähigkeit der Flüssigkeit von mindestens 1 µS/cm Voraussetzung dafür, dass dieses Messverfahren eingesetzt werden kann (Leitungswasser hat typischerweise ca. 500 µS/cm).
Beim potentiometrischen Messverfahren wird ein Strom durch ein niederohmiges Sondenrohr geleitet und die Spannung am unteren und am oberen Ende des Sondenrohrs gemessen. Durch die Flüssigkeit, die über den Tank geerdet ist, wird das Sondenrohr zu einem Spannungsteiler, und je nach Füllstand verändert sich das Verhältnis der beiden Spannungen zueinander. Das Verhältnis der beiden Spannungen ist proportional zum Füllstand (siehe Abbildung).
Vereinfacht kann das System aus Sonde und Flüssigkeit auch als Potentiometer betrachtet werden, wobei eine Veränderung des Füllstandes dem Drehen an einem normalen Potentiometer entspricht.

Für nicht leitfähige Behälter gibt es Zweistab- oder Koaxialsonden, wobei der zweite Stab bzw. das Mantelrohr bei der Koaxialsonde geerdet ist und als Gegenelektrode zum Messstab dient. Die Koaxialsonde schirmt die Messung zusätzlich noch gegen elektrische Störsignale ab.
Die Abhängigkeit des Messwertes vom spezifischen Widerstand der Flüssigkeit ist praktisch vernachlässigbar, solange der elektrische Widersand der Flüssigkeit viel größer als der des Messstabes ist.
Die potentiometrische Füllstandmessung kann auch für eine Trennschichterkennung eingesetzt werden, Dabei sollten sich die spezifischen Leitfähigkeiten der beiden Flüssigkeitsschichten mindestens um einen Faktor 100 unterscheiden (z. B. Ottokraftstoff und Wasser). Die Flüssigkeit mit der geringeren Leitfähigkeit trägt zu dem Messeffekt wenig bei und nur der Pegel der besser leitfähigen Schicht wird gemessen.

Da Schaum in der Regel eine sehr viel geringere Leitfähigkeit als die Flüssigkeit hat, wird der Messwert durch Schaumbildung kaum beeinflusst und nur der Flüssigkeitspegel angezeigt.

Stärken der Technologie

  • Einbau von oben oder unten
  • Unempfindlich gegen anhaftende Medien

Schwächen der Technologie

  • Die Flüssigkeit muss eine Mindestleitfähigkeit von
    1 µS/cm aufweisen
  • Nicht homogene Medien bezüglich der Leitfähigkeit führen zu einer Verfälschung des Messergebnisses
  • Kurzschließen des Messrohres mit dem Behälter durch leitfähige Ablagerungen führt zu Fehlmessungen
  • Isolierende Ablagerungen auf der Sonde führen zu Fehlmessungen

Füllstandmesstechnik mit geführter Mikrowelle

Geführte Mikrowellen-Sensoren oder auch TDR-Systeme (Time Domain Reflectometry) messen den Füllstand durch eine Laufzeitmessung: Die Mikrowellenpulse werden entlang eines Wellenleiters (Sondenstab) geführt und an der Flüssigkeitsoberfläche (teilweise) reflektiert. Das reflektierte Signal wird nach seiner Laufzeit wieder am Sondenkopf empfangen. Die Laufzeit ist proportional mit dem doppelten Abstand zwischen Sonde und Flüssigkeitsoberfläche.
Während der Aussendung des Mikrowellenpulses kann nicht gleichzeitig ein reflektiertes Signal empfangen werden, sodass aufgrund der minimal notwendigen Laufzeit im oberen Bereich eine Totzone entsteht, in der kein Füllstand erkannt werden kann.

Das für die Messung benutzte Frequenzspektrum liegt unterhalb von 3 GHz und damit unter dem, das bei der berührungslosen Radar-Füllstandmesstechnik benutzt wird. Da die Mikrowellenpulse an einem Wellenleiter (Sondenstab) entlanggeführt werden, werden etwa 80 % der Energie in einem Durchmesser von ca. 200 mm um den Stab gebündelt. 
Je nach Anwendung gibt es sowohl Einstab- als auch Koaxialsonden.
Die Einstabsonde ist der meist verwendete Sondentyp. Er besteht nur aus einem einzelnen Messstab, der als Wellenleiter dient. Das elektromagnetische Feld um die Sonde herum ist ca. 1 m ausgedehnt. Gegenstände (Rührwerke, Verstrebungen etc.), die in diesem Bereich sind, führen zu Störreflexen, wenn nicht ein ausreichender Abstand (üblicherweise 300 mm) eingehalten wird.
Bei der Koaxialsonde ist der eigentliche Messstab mit einem koaxialen geerdeten Rohr umgeben. Da das elektromagnetische Feld nur in diesem Rohr verbleibt, brauchen keine Minimalabstände eingehalten werden. Der gleiche Effekt lässt sich erreichen, indem man die Monosonde in ein Schwallrohr einbaut.
Mit dieser Sensortechnologie ist auch das gleichzeitige Erfassen von Füllstand und Trennschicht möglich, da das Signal nicht komplett, sondern nur teilweise von der Oberfläche reflektiert wird. Der verbleibende Teil der Welle setzt sich in der Flüssigkeit fort und wird an der Trennschichtoberfläche erneut reflektiert, sodass ein zweites, zeitlich verzögertes Reflexionssignal den Sensorkopf erreicht. Da die Ausbreitungsgeschwindigkeit des Mikrowellenimpulses von der Dielektrizitätskonstante (DK-Wert) der Flüssigkeit abhängt, muss diese für die obere Flüssigkeit bekannt sein (oder ein manueller Abgleich durchgeführt werden). Der DK-Wert wird dann bei der Auswertung der Laufzeit des Reflexes an der Trennschicht berücksichtigt.
Für eine erfolgreiche Trennschichtmessung sollten die Dielektrizitätskonstanten der beiden Flüssigkeiten um mindestens einen Faktor 10 bis 15 auseinander liegen. Zudem muss die obere Schicht durchlässig für das Mikrowellensignal sein (geringe Leitfähigkeit, geringe Dielektrizitätskonstante). Die Trennschicht muss mindestens 50 bis 100mm dick sein, damit die beiden Signale von der Auswerteelektronik aufgelöst werden können, zudem darf keine oder nur eine dünne Emulsionsschicht vorliegen.

Stärken der Technologie

  • Sehr verbreitet und universell einsetzbar
  • Geringe Druck- und Temperaturabhängigkeit
  • Einstabsonden können vor Ort auf die notwendige Länge angepasst werden

Schwächen der Technologie

  • Totzone am oberen Ende der Sonde
  • Um Störsignale, die durch hohe Behälterstutzen oder Einbauten wie Rührwerke, Streben, Saugrohre oder ähnliches erzeugt werden, muss einer Störsignalausblendung durchgeführt werden
  • Anhaftung an der Sonde kann zu Messfehlern führen
  • Hohe Gasdrücke können zu Messfehlern führen
  • Bei der Trennschichtmessung:
    • Große Emulsionsbereiche an der Trennschicht können dazu führen, dass diese nicht erkannt wird
    • Beim Vorhandensein mehrerer Trennschichten kann es sein, dass eine nicht erkannt wird
    • Um die Trennschicht sicher zu messen, darf die Differenz der Dielektrizitätszahlen nicht zu gering sein
    • Die Dielektrizitätkonstante des oberen Mediums muss bekannt sein

Mehr über Fafnir
  • Firmen

    Fafnir GmbH

    FAFNIR ist darauf spezialisiert, Sensoren und Systeme zur Überwachung und Messung von Füllständen sowie Durchflusssensoren zu entwickeln und zu produzieren. Dabei stehen zwei Aspekte im Mittelpunkt: Optimierung der Prozesssteuerung und damit eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit und der s ... mehr

Ihr Bowser ist nicht aktuell. Microsoft Internet Explorer 6.0 unterstützt einige Funktionen auf Chemie.DE nicht.